一、屈服強度
屈服強度是金屬材料發生屈服現象時的屈服極限，也就（jiù）是抵抗微量塑性變形的應力。對於無明顯屈服現象出現的金屬材料，規定以產（chǎn）生0.2%殘餘變形的應力值作（zuò）為其屈服極限，稱為條件屈服極（jí）限（xiàn）或屈服強度。
大於屈服強度的外力作用，將會使零件永久失效，無法恢複。如低碳鋼的屈服極限為207MPa，當大於此（cǐ）極限的外力作用之下，零件將會（huì）產生永久變（biàn）形，小於這個的，零件還會恢複原來的（de）樣子。
1）對於屈服現象明顯的材料，屈（qū）服強度就是屈服點的應力（屈服值）；
2）對於屈服現象不明顯的材料，與應力-應變的（de）直線關係的極（jí）限偏差達到規定值（通常為0.2%的（de）原始標距）時的應力。通常用作固體材料力（lì）學機械性質的評價（jià）指標，是材（cái）料的實際使用極限。因為在應力超過材料屈服極限後產生頸縮，應變增大，使材（cái）料（liào）破壞，不能正常使用。
當應力超過彈性極限後（hòu），進入屈服階段後（hòu），變形增加較快，此時除了產生彈性變形外，還產生部分塑（sù）性變形（xíng）。當應力達到b點（diǎn）後（hòu），塑性應變急劇增加，應力應變出現微小波動，這種現象稱（chēng）為屈服。這一階段的***大、***小（xiǎo）應力分別稱為上屈服點（diǎn）和下屈服點。由於下屈服點的數值較為穩定，因此以它作（zuò）為材料抗力的指標，稱為屈服點或屈（qū）服強度(ReL或Rp0.2)。
有些鋼材(如高（gāo）碳鋼)無明顯的屈服（fú）現象，通常（cháng）以發生微量的塑性變形(0.2%)時的應力作為該鋼材的屈服強度，稱為條件屈服強度。
首先解釋一下材料受力變形。材料的變形（xíng）分為（wéi）彈性變形（外力撤銷（xiāo）後可以恢複（fù）原來形狀）和塑性變形（外力撤銷（xiāo）後不能恢複原來（lái）形（xíng）狀，形狀發生變化，伸長或（huò）縮短）。
建（jiàn）築鋼材以 屈服強度 作為設計應力（lì）的依據。
屈（qū）服極限，常用符號σs，是材料屈服的臨界應力值。
1）對於屈服現象（xiàng）明顯的材料，屈服強度就是屈服點的應力（屈服值）；
2）對於屈服現象不明顯的材料，與應力-應（yīng）變（biàn）的直線關係的（de）極（jí）限偏差達到規定值（通常（cháng）為材料發生0.2%延伸率（lǜ））時的應力。通常用作固（gù）體材料（liào）力學機械性質的評價指標，是材料的實（shí）際使用極限。因為在應力超過材料屈服（fú）極限後產生塑（sù）性變形，應變增大，使材料失效，不能（néng）正常使用。
二、類型
1、銀文屈服：銀紋現象與應力（lì）發白。
2、剪切屈服。
屈服強度測定
無明顯屈服現象的金屬材料需測量其規定非比例延（yán）伸強度或（huò）規定（dìng）殘（cán）餘伸長應力（lì），而有（yǒu）明顯屈服現象（xiàng）的（de）金屬（shǔ）材料，則可以測量其屈服強度、上屈服強度（dù）、下屈服強度。一般而言，隻測（cè）定下屈服強度。
通常測定上屈服強度及下屈服強度的方法有兩種：圖示法和指針法。
圖示法
試驗時用自動記錄裝置繪製力-夾頭位移圖。要求力軸比例為每mm所代表的（de）應力一般小（xiǎo）於10N/mm²，曲線至少要繪製到屈（qū）服階段結（jié）束點。在曲線上確定（dìng）屈服平台恒定的力Fe、屈服階段中力首次下降前的***大力Feh或者不到初始瞬時效應的***小力FeL。
屈（qū）服強度、上屈服強度（dù）、下屈服強度可以按以下公式來（lái）計算：
屈服（fú）強度（dù）計算公式：Re=Fe/So；Fe為屈服時的恒定力。
上屈（qū）服強度計算公式：Reh=Feh/So；Feh為屈服（fú）階（jiē）段中力首次下降前的***大力。
下屈服強度計算公式：ReL=FeL/So；FeL為不到初始瞬時效應的***小力FeL。
指針法
試驗（yàn）時，當測力度盤的指針首次停止轉動的恒定力或者指針首次回轉前的***大力或者不到初始瞬時效應的***小力，分別對應著屈服強度、上屈服強度、下屈服（fú）強度。
三、標準
建設（shè）工程（chéng）上常用的屈服標準有三種：
1、比（bǐ）例極限應力-應變曲線上符合線性關係的***高（gāo）應力，國（guó）際上（shàng）常采用σp表示，超過σp時即認為材（cái）料（liào）開始屈服。
2、彈性極限試樣加載（zǎi）後再卸載，以不出現殘留的永久變形為標（biāo）準，材料能夠完全彈性恢複的***高應力。國際上通常以ReL表示。應力超過ReL時即（jí）認為材料開（kāi）始屈服。
3、屈服強度以規定（dìng）發生（shēng）一定（dìng）的殘留（liú）變形為標準，如通常以0.2%殘留變形的應力作為屈服強度，符號為Rp0.2。
四、影響因素
影響屈服（fú）強度的內在因素有：結合鍵、組織、結構、原子（zǐ）本性。
如將金屬的屈服強度與（yǔ）陶瓷、高分子材（cái）料比較可（kě）看（kàn）出（chū）結合鍵的（de）影響是根本性的。從組織結構（gòu）的影響來看，可以有（yǒu）四種強化機製影響金屬材料的屈（qū）服強度，這（zhè）就是：
(1) 固溶（róng）強化；
(2) 形變強化（huà）；
(3) 沉（chén）澱強化和彌（mí）散強（qiáng）化；
(4) 晶界和亞晶強化。
沉澱強化和細晶強化是工業合金中提高材料屈服強（qiáng）度的***常用的手段。在這（zhè）幾（jǐ）種強化（huà）機製中，前三種機製在提高材料強（qiáng）度的同時，也降低了塑性，隻有（yǒu）細化晶粒和亞（yà）晶，既能提高強度又能增加塑性。
影響屈服強度的外在因素有（yǒu）：溫度、應變速率、應力狀態。
隨著溫度的降低（dī）與應變速率的增高,材料的屈服強度升高，尤其是體心立方金屬對溫（wēn）度和應變速率特別敏感，這導（dǎo）致了鋼的低（dī）溫脆化。應力（lì）狀態的影響也（yě）很重要。雖然屈服強（qiáng）度是反映材料的內在性能的一個本質指標，但應力狀態（tài）不同，屈服強度值也不（bú）同。我們（men）通常所說的材料的屈服強（qiáng）度一般是指在單（dān）向拉伸時的屈服強度。
五、工程意義
傳統的強度設計（jì）方法，對塑性材料，以屈服強度為標準，規定（dìng）許用應力[σ]=σys/n，安全係數（shù）n因場合不同可從1.1到2或更大，對脆性（xìng）材料，以抗拉強度為標準（zhǔn），規定許用應（yīng）力[σ]=σb/n，安全係數n一般取6。
需要（yào）注意的是，按照傳統的強度設計方法（fǎ），必然會（huì）導致片麵追求材（cái）料的高屈服（fú）強度，但是隨著材料（liào）屈服（fú）強度的提高，材料的抗脆斷強度在降（jiàng）低，材料的（de）脆斷危險性增加了。
屈服強度不僅有直接的使用意義，在工程上也是材料的某些力學行為和工藝性能的大致度量。例如（rú）材料屈服強度增高，對應力腐（fǔ）蝕和氫脆就敏感；材料屈服強度低（dī），冷加工成型性能（néng）和焊接性（xìng）能就好等（děng）等。因此，屈服強度是材料性能中（zhōng）不可缺少的重（chóng）要指標。
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